“国内平均一辆乘用车上至少有一米复合材料是金智达生产的。”在总裁张文看来，金智达集团能够从一家名不见经传的小厂打造成如今细分行业的“高新技术小巨人”企业，主要动力来源于自身的不断挑战、创新求变。如今，行业的高利润已经没有了，停滞不前、沾沾自喜的企业一定会被淘汰掉。只有不断创新才能在行业竞争中持续保持领先优势，也只有不断创新才能塑造适应新质生产力的生产关系。“要想生存下去，就要不断创新提升新质生产能力，用核心技术、性价比最高的材料，以及最优的生产效率，来占据行业制高点。”张文说。

创新是企业的核心竞争力，也是企业不断提升产品质量的“关键一招”。企业设有金智达研究院，是由金智达复合材料有限公司实验室逐步发展而来的。该研究院凭借集团在汽车内饰复合材料领域多年的深耕和认知，根据客户及市场发展的实际需求，以新材料、新工艺、新技术等为研究方向，先后设立了恒温恒湿室、气味测试室、步入式环境仓等，成为产品质量把控和迭代升级的重要支撑。

“企业不断创新，不仅能生产复合布，也能研发、自制国内先进的复合设备，每年有多项专利，是国家级‘高新技术’、上海市‘专精特新’、上海市‘科技小巨人’企业。”张文介绍，2016年，金智达的新厂房在外冈镇竣工，2017年初，从宝山区搬到位于嘉定区外冈镇金地威新智造园。作为一家汽车产业链的上游企业，金智达为汽车座椅、顶棚和门板等提供相关复合材料，合作伙伴不仅包括奔驰、宝马、大众、通用等传统一线品牌，还有蔚来、理想、小米等新能源汽车的后起之秀。

目前，金智达已为200多家国内外客户提供高质量汽车复合内饰的产品，包括顶棚、门板、座椅、头枕等数万个种类，并配合客户参与新产品开发、提供完整的产品解决方案。“我们拥有5条火焰复合线，先进的胶膜、胶粉复合线和热熔胶复合线，同时配置各类气味改善的烘房、烘箱，拥有2000升立方舱VOC检测复合企业。”汽车板块运行中心总监王春东介绍，企业生产一线已经实现“智改数转”，投入的不只是资金，更宝贵的是管理者的智慧；不只是上设备，更是工作结构和管理模式的升级。

在生产车间，一套可视化、可实时显示、可数据化的总控系统平台成为生产一线的“重要力量”。在由9块大屏幕组成的系统上，可清晰显示生产车间的异常情况、产品合格率、客户交期达成率、超交期工单、动态库存量等。“生产班组的实际生产状况在这里一目了然，车间里发现异常时，会推送到相关部门，责任人会第一时间赶到现场解决问题。”王春东表示，智能化改造后的生产车间更现代化、更高效。

“整个公司都采用系统化管理、数字化运用，去年人工省了近200万元，生产效率也大大提升了。”张文表示，今年企业内部设立2个行业领先的竞争目标，不断朝着更好的发展方向去努力。如今，制造业面临着不小的压力和挑战，但是危机中一定会有转机，只有在危机中努力找到突破点，才能推动企业不断向前发展。

“对传统制造业企业来说，我认为新质生产力就是要用创新的模式，尤其是充分运用数字化、网络化和智能化，打造成一个新的高效、高质的企业。”谈到新质生产力对企业发展的作用，张文介绍，金智达突破了在复合加工中，由主机厂层层递进至复合加工厂的传统定位，可实现为上游零部件客户提供专业的解决问题能力和成本优化方案；同时，可对下游供应商进行资源整合，执行严格的入库质检要求，从而提高供应商的质量能力和开发技术水平。

正如张文所说，企业的发展和变化就体现在生产流程中每一处的技术化、智能化改造和100多项的专利发明中。智能智造板块总经理毛南对于每一次改造都非常用心。“以面料瑕疵检测系统为例，是一种面料表面缺陷自动检测装置，主要解决现有技术中人工检测精确度低、检测速度低、人工劳动强度大和人工成本高的技术问题。”毛南坦言，该设备投入使用后，原本岗位需要2个人，现在可以节省一个人力。

在生产资料仓库车间，有一名辛勤的“搬运小哥”，按照WMS系统配置的路线指引，就可以配送及出库全车间的物料。“从有人驾驶叉车到完全自动化入库，过程中几乎不需要人的参与。”汽车板块账务组主管杨建军说。

如今，金智达拥有设备的改造和研发能力，并在不断推动设备的智能化，使企业从传统向智能化过渡发展，企业内生动力越来越强。除了在汽车板块持续用力外，也为金智达集团进军医疗领域打下了坚实的基础，同时为医疗板块生产医用敷料及相关耗材等业务累积了丰富的复合工艺经验和优势。“面对新的压力和挑战，集团将努力保持在汽车行业中的领先优势，同时更好地布局医疗器材和检测中心，培养更多复合型人才。”张文说。